Carburo de silicio recristalizado (RXSIC, ReSIC, RSIC, R-SIC). A materia prima de partida é o carburo de silicio. Non se empregan axentes aditivos para a densificación. Os compactos verdes quéntanse a máis de 2200 °C para a consolidación final. O material resultante ten arredor dun 25 % de porosidade, o que limita as súas propiedades mecánicas; non obstante, o material pode ser moi puro. O proceso é moi económico.
Carburo de silicio unido por reacción (RBSIC). As materias primas de partida son carburo de silicio máis carbono. O compoñente verde infíltrase entón con silicio fundido por riba dos 1450 °C coa reacción: SiC + C + Si -> SiC. A microestrutura xeralmente ten unha certa cantidade de exceso de silicio, o que limita as súas propiedades a altas temperaturas e a resistencia á corrosión. Prodúcense poucos cambios dimensionais durante o proceso; non obstante, adoita haber unha capa de silicio na superficie da peza final. Os ZPC RBSiC adoptan a tecnoloxía avanzada, producindo revestimentos resistentes ao desgaste, placas, tellas, revestimentos ciclónicos, bloques, pezas irregulares e boquillas FGD resistentes ao desgaste e á corrosión, intercambiadores de calor, tubos, etc.
Carburo de silicio con nitruro (NBSIC, NSIC). As materias primas de partida son carburo de silicio máis po de silicio. O compacto verde cócese nunha atmosfera de nitróxeno onde se produce a reacción SiC + 3Si + 2N2 -> SiC + Si3N4. O material final presenta poucos cambios dimensionales durante o procesamento. O material presenta certo nivel de porosidade (normalmente arredor do 20 %).
Carburo de silicio sinterizado directo (SSIC). O carburo de silicio é a materia prima de partida. Os axustes de densificación son boro máis carbono, e a densificación prodúcese mediante un proceso de reacción en estado sólido por riba dos 2200 °C. As súas propiedades a altas temperaturas e resistencia á corrosión son superiores debido á ausencia dunha segunda fase vítrea nos límites de gran.
Carburo de silicio sinterizado en fase líquida (LSSIC). O carburo de silicio é a materia prima de partida. Os axustes de densificación son óxido de itrio máis óxido de aluminio. A densificación ocorre por riba dos 2100 °C mediante unha reacción en fase líquida e resulta nunha segunda fase vítrea. As propiedades mecánicas son xeralmente superiores ás do SSIC, pero as propiedades a alta temperatura e a resistencia á corrosión non son tan boas.
Carburo de silicio prensado en quente (HPSIC). O po de carburo de silicio utilízase como materia prima inicial. Os axustes de densificación son xeralmente boro máis carbono ou óxido de itrio máis óxido de aluminio. A densificación prodúcese mediante a aplicación simultánea de presión mecánica e temperatura dentro da cavidade dunha matriz de grafito. As formas son placas simples. Pódense usar pequenas cantidades de axustes de sinterización. As propiedades mecánicas dos materiais prensados en quente utilízanse como liña base contra a que se comparan outros procesos. As propiedades eléctricas poden verse alteradas por cambios nos axustes de densificación.
Carburo de silicio CVD (CVDSIC). Este material fórmase mediante un proceso de deposición química de vapor (CVD) que implica a reacción: CH3SiCl3 -> SiC + 3HCl. A reacción lévase a cabo baixo unha atmosfera de H2 e o SiC deposítase sobre un substrato de grafito. O proceso dá como resultado un material de moi alta pureza; non obstante, só se poden fabricar placas sinxelas. O proceso é moi caro debido aos lentos tempos de reacción.
Carburo de silicio composto por vapor químico (CVCSiC). Este proceso comeza cun precursor de grafito patentado que se mecaniza en formas case netas no estado de grafito. O proceso de conversión somete a peza de grafito a unha reacción de estado sólido de vapor in situ para producir un SiC policristalino e estequiometricamente correcto. Este proceso estritamente controlado permite producir deseños complexos nunha peza de SiC completamente convertida que ten características de tolerancia axustadas e alta pureza. O proceso de conversión acurta o tempo de produción normal e reduce os custos en comparación con outros métodos.* Fonte (agás onde se indique): Ceradyne Inc., Costa Mesa, California.
Data de publicación: 16 de xuño de 2018