Использование керамики со высокими експлуатационными характеристиками для увеличения срока службы
ЗПЦ ги предлага своите клиенти на широкиот избор на решенија, кои се сочетајут добри материјали, включая керамику со высокими эксплуатационными характеристиками. Для увеличения срока службы експлуатируемого оборудования заказчики од многу отраслей промышленности стали полагаться на керамику, имеющую высокие експлуатационные характеристики. Компания ЗПЦ сочинува да користи точно технологии со нови керамически материјали за создавање на запасных частей, кој ќе биде експлуатироваться во течение более длительного срока, не требуя проведени тех. обслуживанија, ремонта или замены.
Керамика с высокими эксплуатционными характеристиками для жестких условий эксплуатации
Во минералоперерабатывающей промышленности керамика со высокими експлуатационными характеристиками используется в механизмах регулирующих клапанов, дроссельных катушках, высокими експлуатационными характеристиками кислорода, встроенных дросселях для пульпопроводов и других применениях.
При производстве своей продукции ZPC обычно обединяет три вида карбида кремния. Устойчивость к эрозии каждого материјали почти на порядок выше величины следующего за ним.
- Спеченный карбид кремния (SSiC)
- Реакционно-связанный карбид кремния (RBSiC)
- Карбид кремния, связанный нитридом (NBSiC)
Лучшие виды керамики для условий, вызывающих эрозию
SSiC используется в промышленности во местах, во которых чаще всего происходит эрозионный износ, како механизми за клапанов, експлуатируемых в эрозионных непромислени услови впрочем др. (керамические проходные отверстия), и други критических компонентах для жестких условий эксплуатации. RBSiC используется во трубках, трубах, и отражательных блоках. Такая продукция, выполненная из керамики, подходит для различных видов применения в пищевой промышленности, нефтегазовой промышленности и других условиях эксплуатации, во которых оборудование моќна моќност.
Качественная, сертифицированная и протестированная керамика, обеспечивающая исключительную производительность
Компания ZPC на регулаторни основе сотрудничает со свои поставки на керамики относительно квалитетни материјали, способовни производи, конструкции детали и инспекции. Все виды керамики производи на ZP протестированы и имејут сертификат за квалитет. Каждая деталь тщательно проверяется на наличие трещин, отколов, пористости и других дефектов. ЗПЦ работи значительные усилия за тоа, чтобы продукция, разработанная нами на высоком техническом уровне, удовлетворяла потреба од експлуатации и была готова к установке на промплоча.
Пожалујста, звоните по номеру +86-15854459359 по љубовниот прашалник, связанным со предложените керамики со высокими эксплуатационными характеристиками ZPC.
Или отправьте нам электронное сообщение, и один из наших инженеров рассмотрит ваши вопросы и проблемы и ответит вам в течение 24 часов. caroline@rbsic-sisic.com
Карбид кремнија
Для производи изделий из карбида кремния используется технологија реакционного спекания. Во процесот на производство исходная заготовка, полученная пресованием смеси порошков карбида кремния и графика, пропитывается расплавом кремния, после што спеценаја заготовка подвергается механической обработке. Основное достоинство керамики на основе карбида кремния как материјали для подшипников и уплотнений животкостного трения – ето очень высокая износостойкость во жестких условиях абразивного изнашивания и повтешен сочетанием высокой твердости и высокой теплопроводности. Некоторые физико-механические свойства материјали карбид кремния в сравнении со твердым сплавом и силицированным графитом приведены в следующей таблице.
Характеристика материјали | Карбид кремнија | Самосвязанный карбид кремния | ВК6ОМ | Силицированный графит СГ-Т |
| Заплетност, г/см3 | 3,05 | 3,1 | 14,8 | 2,6 |
| Состав | 92 % карбида кремния | 99 % карбида кремния | Карбид вольфрама | 50 % карбида кремния |
| Предел прочности на изгиб, МПа | 320…350 | 350 – 450 | 1700…1900 | 90…110 |
| Предел прочности на сжатие, МПа | 2300 | 2500 | 3500 | 300…320 |
| Модуль упругости, ГПа | 380 | 390-420 | 550 | 95 |
| Тешкотија | 87…92 HRC | 90…95 HRC | 90 HRA | 50…70 HRC |
| Трещиностойкость, МПа*м1/2, в пределах | 3,5 –4,5 | 4 – 5 | 8-25 | 2-3 |
| Коеффициент теплопроводности при 100°С, Вт/(м°К) | 140 – 200 | 80 – 130 | 75…85 | 100…115 |
| Коефф. теплового расширения при 20-1000°С, К-1*10-6 | 3,5…4,0 | 2,8 – 4 | 4,5 | 4,6 |
| Вязкость разрушения, МПа*м1/2 | 3,5 | 5 | 10…15 | 3…4 |
Область применения подшипников од карбида кремния обусловлена, во основно, его высокими износостойкостью и теплопроводностью. Откриено, што ресурс работы деталей од карбида кремния во абразивных средах вы разы повеќе, чем у инструментални сталей и графитов, и во 1,5-2 раза, чем у твердых сплав. Высокая теплопроводность существенно снижува градиент температуры в элементах подшипника и вметнуваме низ низким коеффициентом термического расширения обеспечивает стабилность геометрических характеристика диапазоне рабочих температур. Указанное сочетание высокой теплопроводности и низкого коеффициента термического расширения определяет высокую термостойкость карбида кремния. На способен выдерживать десятки термударов до 1000-1300°С;. Карбид кремния работает до температура 1350°С, што позволяет использовать его во всех известных нам процессах нефтепереработки. Во качестве примери можно привести использование карбида кремния во нагревателях, длительно работающих на воздухе при температурах околу 1400°С. Большое значење имеет химическая стойкость карбида кремния к продуктам нефтехимии. За рубежом во химической индустрии очень широко используются изделия из карбида кремния, в частности, при высоких температурах.
характеристикам керамика од карбида кремния особено во последните 5-10 години широко используется како наиболее удачный материјал со зрелост теплопроводности.
Область применения:пары трения в узлах торцевого уплотнения насосных агрегатов используются за перекачки нефтепродуктов, сжиженного газа. Созданы и укомплектованы деталниями (крылчатка, вал, пары трения) из карбида кремния химически стойкие насосы для работы во агресивни средах, а также укомплектованы парами трения во узулах на осевгых опор.
Карбид кремния также используется для изготовления сопел и форсунок для подачи газов во зона плавления стекла и металлов, спекания керамики.
· Сопла различных типоразмеров из карбида кремния:
- для пескоструйных установок;
- для высокотемпературных пескоструйных установок (температура песка около 1000 °С), используемых для очистки од нагара труб на предприятиях нефтедобывающей промышленности и нефтеперации;
- для факелов газовых печей, в том числе стекловарочных печей со длительностью непрерывной работы более 2 лет;
· Конфузори различных типоразмеров из карбида кремния для газовых стекловаренных печей для варки хрусталя, взамен чугуна. Работают на Никольском заводе «Красный гигант» повеќе пяти лет при температура 1300 °С, где чугунные работали 2-3 месяца;
· Плиты различных типоразмеров из карбида кремния для футеровки печей со рабочей температурен до 1400 °С во воздушната средина и до 2000 °С во вакуум;
· Во плавильных печах, каде сплавляемый материјал не реагирует со кремнием или карбидом кремния, карбид кремния заменяет платину и графит;
· Во индукционных печах по плавлению сплавов для корпусов часов графитовые тигли заменены на карбид кремния и работајут трет год вместо двух месяцев при температурах до 1000 °С.
Химическая стойкость самосвязанного карбида кремния
Среда | Концентрација, % | Температура, 0 С | Време, 24 часа | Корозија, мм/год | Сопротивление коррозии |
| Солјана киселина | 35 | 72 | 4.2 | 0,01 | A |
| Уксусная кислота | 50 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Фосфорная кислота | 50 | 70 | 4.2 | 0,01 | A |
| Серна киселина | 95-98 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Серна киселина | 50 | 70 | 4.2 | 0,01 | A |
| Азотна киселина | 60 | 70 | 4.2 | 0,00 | A |
| Едкиј натр | PH=14 | 70 | 4.2 | 0,02 | A |
| Едкиј натр | 10 | 70 | 4.2 | 0,05 | C |
| Едкиј натр | 30 | 70 | 4.2 | 0,1 | C |
| HF+HNO3 | 40+10 | 70 | 4.2 | 7.12 | C |
А – <= 0,1; Б = 0,1 – 0,8; Ц – >= 0,8
Химическая стойкость карбида кремния
Среда | Концентрација, % | Температура, 0 С | Корозија, мм/год |
| Серна киселина | 95-98 | 160±10 | 0,06 |
| Едкиј натр | 30 | 100 | 0,06 |
| Фосфорная кислота | 85 | 300±10 | 0,28 |
| Азотна киселина | 60 | 20±1 | 0,06 |
| Гидроокись калија | 45 | 100 | 0,12 |
| Солјана киселина | 20 | 100 | 0,12 |
| HF:HNO3 | 40+10 | 60±2 | 6,5 |
Време на објавување: 09 јануари 2019 година